Андрей Смирнов
Время чтения: ~18 мин.
Просмотров: 0

Разновидности и особенности антикоррозионной краски для металла

Рекомендуем для защиты:

  • ЛЭП
  • Элеваторов
  • Вышек сотовой связи
  • Мостов
  • Прочих металлоконструкций, работающих в условиях промышленной атмосферы

Еще одним плюсом нашего продукта является возможность ее нанесения прямо на ржавчину ( до 100 мкм). Поскольку краска отличается высокой адгезией, отпадает необходимость в тщательной подготовке поверхности. Однако, перед нанесением эмали требуется очистить поверхность от масляных и нефтяных пятен. Если на металле присутствует рыхлая ржавчина, ее также необходимо удалить и обеспечить чистоту поверхности не менее St 2.

Что касается срока службы защитного покрытия, то он составляет:

  • Не менее 3-х лет (2 слоя нанесенных без предварительного грунтования)
  • Не менее 5-ти лет (при нанесении 3 слоев краски)

В данном случае указывается именно гарантированный срок службы защитного покрытия. На практике же, в зависимости от условий нанесения и эксплуатации, можно получить куда более внушительные цифры!

Так, с целью определить реальный срок службы защитного покрытия «АнтикорСПРИНТ», специалистами предприятия «НПО Лакокраспокрытие» были проведены ускоренные испытания, результаты которых позволили сделать вывод, что двухслойное защитное покрытие толщиной 90-100 мкм, нанесенное на чистую стальную поверхность (степень St 3), обеспечивает защиту в условиях открытой промышленной атмосферы (УХЛ1 и ХЛ1) в течении 10 лет! И это не предел! Окрашивание не в 2, а в 3 слоя позволит надежно защитить металлоконструкции на 14 лет. Таким образом, Вы сами можете убедиться в высоком качестве нашей продукции.

Стоит также отметить и широкий диапазон нанесения: от -20ºС до +30ºС, который делает эмаль «АнтикорСПРИНТ» универсальным материалом, предназначенным для антикоррозионной защиты конструкций как летом, так и зимой. При работе с эмалью стоит учитывать тот факт, что данный материал относится к категории огнеопасных. Поэтому все работы должны проводиться вдали от источников огня, а также при хорошей вентиляции. Кроме того, рабочий персонал должен иметь индивидуальные средства защиты.

Еще одним популярным продуктом является химстойкая краска «АнтикорХИМ».

Методы антикоррозионной обработки металла

Существует несколько способов обработки самих материалов, и среды, в которую они помещены. Наиболее приемлемые методы защиты выбираются исходя из начальных характеристик изделий и желаемых параметров.

Антикоррозийная защита может проводиться такими методами как:

  • Повышение коррозионной стойкости металла путем изменения его химического состава;
  • Изолирование поверхностей при помощи специальных покрытий;
  • Понижение агрессивности среды, в которой используется металл;
  • Использование внешних токов, повышающих коррозионную стойкость.

Рассмотрим более детально каждый из методов, и определимся, для каких металлов они будут наиболее актуальными.

Химическая обработка металла

Изменение химического состава поверхностей материалов – это один из наиболее действенных методов защиты.

Антикоррозийная обработка металла таким методом включает в себя извлечение из состава компонентов, понижающих устойчивость, и введение таких, которые ее повышают.
Процессы антикоррозийной обработки металла проводятся на этапе обработки или изготовления деталей, они помогают значительно снизить скорость распространения ржавчины, и повысить срок эксплуатации изделий.

Изоляция поверхностей металла

Наиболее доступный и популярный метод антикоррозийной обработки металла, который широко используется как в промышленности, так и в быту. Он осуществляется при помощи нанесения специальных покрытий, которые препятствуют контакту материала с влажностью и кислородом.

Технология заключается в нанесении жидких составов на детали и конструкции, после затвердевания вещества прочно сцепляются с металлом и образуют прочную защитную пленку на его поверхности, которая и служит барьером от негативного воздействия внешних факторов. Современные лакокрасочные продукты выполняют протекторные, пассиваторные, барьерные и активирующие функции.

Последним словом в современных защитных материалах стала «жидкая резина». Это двухкомпонентный эластомер, который наносится на поверхности при помощи распыления.

Для застывания нужно не более секунды, готовая оболочка без швов и стыков полностью покрывает металлическую деталь, не оставляет потеков и разводов даже на гладких и скользких заготовках.

Застывшая битумная эмульсия гарантирует антикоррозийную защиту на протяжении 25 лет, за это время верхний слой не только не теряет свои качественные характеристики, а напротив, улучшает их, становится более прочным и стойким к повреждениям.

Понижение агрессивности среды

Введение ингибиторов (веществ, замедляющих коррозию) во внешнюю среду является также весьма востребованным, особенно в местах повышенной влажности и загрязненности.

Антикоррозийная обработка металла такого типа весьма актуальная для защиты подземных конструкций от преждевременной порчи.

Также из внешней среды могут удаляться компоненты, которые провоцируют появление коррозии, это достигается путем обработки пространств ядовитыми веществами, активно используется осушка и очистка воздуха, снижение влажности грунтов или их полная замена на специальные смеси.

Воздействие внешними токами на металл

Антикоррозийная обработка металлов токами помогает поддерживать их в устойчивом к негативным воздействиям состоянии. Анодная и катодная поляризация – это наиболее действенные методы защиты, однако, они весьма затратные, потому используются только для работы с определенной группой изделий.

Популярные антикоррозионные способы обработки металла

Покрытие поверхностей металлов защитными материалами – это самый распространенный способ. Однако он подходит только для обработки изделий с несложной формой поверхности, и дает защиту на 6-8 лет.

Процесс нанесения специальных составов достаточно трудоемкий, потому этот тип обработки подходит только для небольших конструкций.

Гальванический метод – это полноценная защита металла от коррозии на 50 лет, но такая обработка очень дорого обходится.

Извлечение из внешней среды компонентов, провоцирующих порчу материала, приемлемо только в определенных условиях, например, под землей, потому оно не является универсальным.

Следовательно, для каждой отдельной детали и конструкции индивидуально выбирается наиболее подходящий вид защиты.

Где используются металлические покрытия?

Метод напыления металлов применяется уже более 50 лет для напыления мостов, дымовых труб и деталей, более 20 лет для напыления прибрежных конструкций. В Северном море первым сооружением, которое было покрыто металлическим напылением, стало специализированное оборудование морских платформ, такое как балки сигнального факела, мостиковые перекрытия между платформами и запасные ступеньки, которое невозможно было безопасно заменять.

За этим последовали другие труднодоступные участки, такие как нижние платформы и металлические зоны заплеска воды, которые слишком дорогие в обслуживании. Сейчас вся платформа, особенно та часть, которая перекачивает газ, защищается с помощью применения такого метода. Среди платформ, на которых применялось электродуговое напыление — платформы месторождений Troll, Conoco Heidrun, Murdoch в Норвегии.

Минимальный показатель адгезии алюминия составляет 7.0 мПа, средний — 12.0 мПа. Условия применения данного покрытия — относительная влажность (80% макс), при мин. температуре воздуха и стали 10С.

Применение газотермического напыления (основы и пропитки) требует большего количества времени, чем процесс нанесения 4 слоёв краски при использовании эквивалентных ресурсов

Причина в том, что напыляемый металл дольше наносится на поверхность, руководители стройки должны принимать это во внимание и добавлять в свои графики дополнительное время

Дизайн металлоконструкций должен быть таким, чтобы обеспечить свободный доступ к ним металлизационого пистолета и производить напыление под правильным углом и близко к поверхности. На такие детали, как верхние поверхности нижних балок на двутавровой балке, которая поддерживает палубные втулки, закреплённые на консоли плиты, и бимсовый полосовой металл очень трудно, практически невозможно термически напылять.

Во время напыления алюминия, особенно электродуговым методом, необходимо использовать цилиндрические и прямоугольные полые профили, так как данный конструктивный метод сводит к минимуму замкнутость и использование замкнутых пластин/листов.

Процесс термического напыления алюминия требует автоматизации повторяющейся работы, как, например, при напылении труб и компонентов, которые не требуют постоянного автоматического репрограммирования.

Автоматизация процесса помогает уменьшить усталость оператора и уменьшает возможную опасность, которую данный процесс представляет для здоровья и безопасности, а также обеспечивает напыление ровного, экономного слоя металла. Хотя, процесс автоматизации не применим для напыления сосудов сложной формы и сборных стальных рам.

Основой для данной статьи является доклад, который был сделан на конференции «Corrosion 94», в Великобритании Антикоррозионным институтом Великобритании.
Коды и стандарты, относящиеся к термонапыляемому алюминию
Соответствующие коды и стандарты в Европе включают следующие:

BS EN 22063Металлические и другие неорганические покрытия — цинк, алюминий и их сплавы
BS 5493Защитные антикоррозионные покрытия для железных и стальных конструкций. Погрузка, транспортировка, хранение и сборка
DIN 85661 и 2 часть дополнения для термического напыления
ISO 1463Металлические и оксидные покрытия — Измерение толщины покрытия — Микроскопический метод
ISO 2063Металлические покрытия — Антикоррозийная защита железа и стали — Напыление металлов цинка, алюминия и их сплавов
ISO 2064Металлические и другие неорганические покрытия — Определения и условные обозначения
ISO 2176Немагнитные покрытия на магнитных поверхностях — Измерение толщины покрытия — Магнитный метод
ISO 4624Краски и лаки — Испытание покрытия на прочность и адгезию
ISO 8501 1- 4Подготовка стальных оснований перед нанесением краски и похожих продуктов — Характеристики шероховатости поверхностей стальных оснований  после дробеструйной очистки
NPDРуководство по антикоррозийной защите оборудования
NS 476Правила утверждения инспектора по обработке поверхности
NS 1975Правила утверждения обработки поверхности
SS 2626Оборудование для термического напыления — требования и тестирование

Методы защиты труб от коррозии

Внешняя изоляция не только сохраняет температуру теплоносителя, но и защищает металл от появления ржавчины.

Труба для магистрального трубопровода с внутренним и внешним защитным покрытием. Полиэтиленовая многослойная изоляция – эффективное средство защиты от разрушения стальных коммуникаций

  1. Катодная защита. На защищаемую поверхность накладывается отрицательный потенциал. Предохраняемая конструкция подключается к источнику тока, труба в этом случае становится катодом, а инертные электроды – анодами. Этим способом часто выполняется защита от коррозии бурильных труб.
  2. Изоляция труб антикоррозийная из полиэтилена или стеклохолста с верхним слоем из битума применяется при контакте металла с песчаной, каменистой или глинистой почвой. Двухслойное полиэтиленовое покрытие с термоплавким клеевым внутренним слоем обеспечивает хорошее сцепление.
  3. Полимерная ленточная изоляция имеет высокие диэлектрические способности, более широкий диапазон рабочих температур (от +40° до -20°). Но для труб большого диаметра оказывается малоэффективной, так как у материала пониженная адгезия к стали. Под действием естественного сдвига грунта покрытие постепенно сползает с трубы и растрескивается.
  4. Пенополиуретановая изоляция может быть скорлупной или жидкой (впрыскивается между трубой и полиэтиленовой изоляцией, после чего происходит ее отвердевание).
  5. Лаки на битумной основе дешевы и просты в применении, но при слишком высоких (или низких) температурах становятся хрупкими и быстро разрушаются. Такой материал не подходит для долговременной защиты.
  6. Покрытия «Нержамет», «Нержалюкс», «Акваметаллик», «Полимерон», «Быстромет», «Сереброл», «Нержапласт» пользуются популярностью благодаря доступной стоимости, экономичности и простоте нанесения. Перед окраской металлическую поверхность обезжиривают и зачищают от остатков окалины, ржавчины и других веществ, которые мешают сцеплению. Иногда придают поверхности дополнительную шероховатость. При наличии сварных швов обрабатываемую поверхность промывают и подвергают пескоструйной обработке.
  7. Цинкосодержащие грунтовки предназначены для изделий из чугуна, работающих в условиях водно-солевого тумана и в парах нефтепродуктов. При взаимодействии с влажным воздухом цинк частично разрушается, а из продуктов распада возникает барьер, который не дает агрессивной среде возможность проникнуть в более глубокие слои.
  8. Для магистральных линий и их отдельных элементов (отводов, запорной арматуры) применяют покрытия на эпоксидной или полиуретановой основе, например, «Permacor», «Protegol». Для фитингов, шаровых кранов используют «Фрусис-1ОООА». В зависимости от способов и условий эксплуатации защита от коррозии обработанного таким образом трубопровода составляет 15-30 лет.
  9. Покрытия-ингибиторы бывают двух видов: пленкообразующие (пленка создает барьер для кислорода и углекислого газа) и адсорбирующие (связывают свободные радикалы, замедляя скорость окисления).

Для наземных трубопроводов выполняют струйную очистку и используют эпоксидные покрытия

Противокоррозионные смазки предназначены для временной защиты (в период хранения и транспортировки). В состав изолирующих материалов могут входить преобразователи ржавчины (содержат оксикарбоновые кислоты, танин, фосфорные, ортофосфатные вещества).

Внутренняя коррозия возникает при взаимодействии металла с водой. Чтобы не допустить разъедания стали, используют цементное покрытие или специальный лак слоем в 3-5 мм. Иногда воду перед подачей по трубам лишают коррозионных свойств.

Последовательность работ:

  • подготовительные процедуры: нагрев, обезжиривание и сушильная операция;
  • обработка корундом с целью предотвращения намагничивания труб;
  • нанесение порошкообразных полимеров;
  • нагрев для отвердевания;
  • контроль качества покрытия.

Это интересно: Сварка вольфрамовым электродом и классификация материала: разбираем вопрос

Сильные стороны эмали АнтикорУретан

Увеличивает срок службы оцинкованных изделий в 3 раза

В условиях промышленной атмосферы или прибрежных районов заводское цинковое покрытие эффективно защищает металл не более 5-6 лет. Оцинкованные изделия, покрытые эмалью АнтикорУретан способны выдерживать подобные условия более 15 лет! Эти данные подтверждаются испытаниями. Кроме того, при необходимости возможно увеличения срока службы с помощью предварительного грунтования окрашиваемых поверхностей.

Подходит для защиты оцинкованного металла

Не все материалы можно использовать для окрашивания оцинкованных поверхностей. В составе нашей эмали отсутствуют жирные кислоты, а это значит, что краска гарантированно не облезет по истечении нескольких месяцев и сохранит защитные свойства на протяжении всего срока эксплуатации.

Высокое качество по оптимальной цене

Хотите приобрести материал сопоставимый по ряду свойств с зарубежными продуктами, но имеющий существенно меньшую цену?

Эмаль АнтикорУретан не уступает импортным аналогам по главным параметрам, а стоит значительно меньше. По своим основным характеристикам наша полиуретановая эмаль с успехом конкурирует с самыми известными импортными аналогами. Но при этом покупатель имеет неоспоримое преимущество, обратиться на прямую к производителю.

Литература

  • Акимов Г. В., Основы учения о коррозии и защите металлов, М., 1946;
  • Дринберг А. Я., Гуревич Е. С., Тихомиров А. В., Технология неметаллических покрытий, Л., 1957;
  • Томашов Н. Д., Теория коррозии и защиты металлов, М., 1959;
  • Органические защитные покрытия, пер. с англ., М.—Л., 1959;
  • Батраков В. П., Теоретические основы коррозии и защиты металлов в агрессивных средах, в сборнике: Коррозия и защита металлов, М., 1962;
  • Металловедение и термическая обработка стали. Справочник, т. 2, М., 1962;
  • Апплгейт Л. М., Катодная защита, пер. с англ., М., 1963;
  • Любимов Б. В., Специальные защитные покрытия в машиностроении, 2 изд., М.—Л., 1965;
  • Лайнер В. И., Современная гальванотехника, М., 1967;
  • Кречмар Э., Напыление металлов, керамики и пластмасс, пер. с нем., М., 1968;
  • Клинов И. Я., Коррозия химической аппаратуры и коррозионностойкие материалы, М., 1967;
  • Burns R. М., Bradley W. W., Protective coatings for metals, N. Y., 1967.
  • Большая советская энциклопедия, изд. «Советская энциклопедия», 3 изд., 1969—1978 гг., 30 т.

Активная и пассивная защита

Антикоррозийная обработка металлоконструкций, принцип которой зависит от применяемых материалов, может выполняться с активной и пассивной защитой поверхностей. Оба варианта направлены на то, чтобы защитить металлические трубы от вредных факторов окружающей среды. А если водопровод располагается на большой глубине, есть потребность в защите металла от контакта с грунтом. Благодаря защитным слоям из краски, лака, эмали создается непрерывный и очень прочный барьер, который защищает поверхность от негативного воздействия внешней среды.

Обработка трубопровода часто выполняется порошковыми веществами на основе пластических материалов. Они наносятся на трубу, которая предварительно разогревается до определенной температуры.

Таким образом, проведение антикоррозионной обработки – это возможность предотвратить появление ржавчины на любых металлических поверхностях. Многообразие вариантов и методов обработки – залог того, что можно защитить что угодно – от труб и автомобиля до небольшой металлической детали.

10 методов антикоррозийного покрытия

В настоящее время не существует технологии, которая гарантировала бы 100% вечный результат своей защиты металла от коррозии.  Но, те способы, о которых мы расскажем, способны на значительное время отсрочить этот процесс. Некоторые методы антикоррозийного покрытия можно произвести только в промышленных масштабах с применением специального оборудования и инструментов. Итак, виды антикоррозийных покрытий:

1. Антикоррозийное покрытие металла ЛКМ

  

ЛКМ — лакокрасочный материал. ЛКМ бывает по структуре жидким или порошкообразным. Их наносят на заранее обработанную поверхность металла. Когда слой высыхает, образует защитное антикоррозийное покрытие. Лакокрасочный материал делят на эмаль, лак, грунтовку, краску, шпаклевку.

Преимущества лакокрасочных материалов:

  • Просто наносить
  • Низкая стоимость
  • Широкая цветовая гамма
  • Можно наносить непосредственно на ржавчину
  • Долговечность
  • Удобно использовать для больших и сложных конструкций
  • Восстановление можно производить непосредственно на месте эксплуатации

Многие ЛКМ имеют в составе летучие растворители. Это относят к главным недостаткам этих материалов. После каждого нанесения необходима сушка, для испарения растворителей, а также многократное покрытие.  Их опасно наносить в замкнутых пространствах.

Полимерные ЛМК не содержат таких растворителей, проще в применении и лучше защищают от коррозий.

2. Покрытие порошковой краской

  

Современная технология, которая не имеет аналогов и быстро завоёвывает позиции. Порошковые антикоррозионные покрытия для металла имеют ряд преимуществ перед методом ЛМК:

  • Дешевле
  • Долговечнее
  • Прочнее
  • Красивее (можно выбрать не только цвет, но и фактуру покрытия)
  • Наносится в один слой
  • Экологически безопаснее (не содержит токсинов и растворителей)

Главный недостаток порошковых красок: при нарушении технологии возможен взрыв. Необходим строгий контроль при нанесении.

3. Цинкование

  

Цинкование представляет собой нанесение слоя цинка на металл. 

Преимущества данного метода:

  • Покрытие устойчиво к внешним воздействиям
  • Невысокая стоимость
  • Срок эксплуатации металла увеличивается до 60 лет
  • Устойчивость к отслаиванию

Антикоррозионное покрытие металлических конструкций методом цинкования бывает холодным, горячим, термодиффузионным, гальваническим.

4. Легирование металлов

Легирование представляет собой введение в состав металла или сплава нужных примесей. Легирование бывает поверхностным или объемным (введение примеси во весь объем металла). Это достаточно дорогой метод.  Используется в промышленных масштабах.

5. Термическая обработка

Этот метод заключается в нагревании и охлаждении металла с определенной скоростью. Метод применяется, как правило, в промышленных масштабах.

6. Ингибирование окружающей металлической среды

Введение в среду химических соединений для антикоррозийной защиты металла. Ингибиторы как правило применяют при промывании или травлении металла.

7. Деаэрация среды

Предполагает удаление из водной среды металла кислорода воздуха и других газов. Обработка жидкости бывает химической или вакуумной. В первом случае применяют реагенты, во втором – специальное оборудование.

8. Использование оборудования для водоподготовки

  

Водоподготовка бывает химическая или физическая. При химической водоподготовке в систему добавляют специальные вещества (реагенты), умягчающие воду и подавляющие коррозию. Физическая водоподготовка обходится без реагентов. Использование магнитов, электрического тока меняет поведение воды, а точнее солей, которые остаются в растворе, а не на поверхности металлических труб.

9. Газотермическое антикоррозийное покрытие

  

Этот метод напоминает сварку. Это процесс плавления и переноса частиц только с различной целью. При сварке цель – соединение, при газотермическом напылении – защита металла от коррозии. Этим методом также можно  восстанавливать  металл.

10. Фаолитирование

Предполагает нанесение защитного слоя (фаолита) из кислотоупорной термореактивной пластмассы. Затем этот слой покрывают бакелитовым лаком. Слой фаолита может дать трещины, поэтому на больших поверхностях это антикоррозийное покрытие не применяют.

5 Электрохимические способы защиты от коррозии металлических конструкций

Если изделия из металла подвергнуть поляризации, скорость ржавления, обусловленного электрохимическими факторами, можно существенно уменьшить. Электрохимическая антикоррозионная защита бывает двух видов:

  • анодной;
  • катодной.

Анодная технология подходит для материалов из:

  • сплавов (высоколегированных) на базе железа;
  • нержавеющих сталей с малым уровнем легирования;
  • углеродистых сталей.

Суть методики анодной защиты проста: металлическое изделие, которому требуется придать антикоррозионные свойства, подключается к катодному протектору либо к «плюсу» источника (внешнего) тока. Данная процедура обеспечивает уменьшение скорости ржавления в несколько тысяч раз. В качестве катодного протектора могут выступать элементы и соединения с высоким положительным потенциалом (свинец, платина, диоксид свинца, платинированная латунь, тантал, магнетит, углерод и другие).

Анодная антикоррозионная защита будет результативной только в том случае, если аппарат для обработки конструкций отвечает далее указанным запросам:

  • на нем нет заклепок;
  • сварка всех элементов выполнена максимально качественно;
  • пассивирование металла выполняется в технологической среде;
  • число зазоров и щелей минимально (или же они отсутствуют).

Описанный вид электрохимической защиты небезопасен из-за риска активного анодного растворения конструкций во время приостановки подачи тока. В связи с этим он осуществляется только тогда, когда имеется специальная система контроля выполнения всех предусмотренных технологической схемой операций.

Более распространенной и менее опасной считается катодная защита, которая годится для металлов, не имеющих склонности к пассивации. Подобный метод предполагает подсоединение конструкции к электродному отрицательному потенциалу или к «минусу» источника тока. Катодная защита используется для следующих видов оборудования:

  • емкости и аппараты (их внутренние части), эксплуатируемые на химических предприятиях;
  • буровые установки, кабели, трубопроводы и иные подземные сооружения;
  • элементы береговых конструкций, которые соприкасаются с соленой водой;
  • механизмы, изготовленные из высоклегированных сталей, высокохромистых и медных сплавов.

Анодом в данном случае выступает уголь, чугун, металлолом, графит, сталь.

Основные особенности химически стойкой эмали АнтикорУретан:

  • Может наноситься как на металлические, так и бетонные поверхности, подвергающиеся воздействию агрессивной среды
  • Имеет высокие показатели адгезии к черному и оцинкованному металлу — 1 балл
  • Не боится ультрафиолетового излучения и сохраняет первоначальный вид в течение всего срока службы
  • Подходит для окрашивания объектов, при эксплуатации которых возможно попадание нефтепродуктов или масел.
  • Может применяться для защиты деталей, работающих в условии повышенных температур до +120º С
  • Из-за своего состава обладает несколько увеличенным временем высыхания, которое составляет не более 6 ч.
  • Может наноситься в условиях отрицательных температур — до -10°С
  • Эмаль устойчива к вибрациям и линейным деформациям, возникающим в оцинкованных листах вследствие воздействия ветра и температур.
  • Требует предварительной подготовки поверхности, которая включает в себя пескоструйную обработку и придание шероховатости (не менее 30 мкм)

Химические особенности цинка позволяют применять его как самостоятельное покрытие только в конструкциях, эксплуатация которых исключает воздействие промышленной атмосферы, контакт с растворами кислот и другими неблагоприятными факторами. В других случаях, с целью продления срока службы изделий, мы настоятельно рекомендуем использовать дополнительные защитные покрытия.

Стоит задуматься об окрашивании металла если:

  • Оцинкованные конструкции работают в условиях повышенной влажности (прибрежные районы или неблагоприятные условия, подразумевающие постоянное скопление влаги)
  • Ваши конструкции расположены вблизи фабрик, заводов и других промышленных объектов, отличающихся большими объемами вредных выбросов, или являются составной частью данных сооружений.
  • Металлические изделия попадают под воздействия растворов кислот, удобрений, мочевины и т.д.
  • Конструкция подвергаются механическому воздействию от пыли или песка, поднимаемого в воздух ветром.
  • Защитное цинковое покрытие постоянно контактирует с жидкостями, содержащими хлориды и сульфаты. Повышенное содержание хлоридов встречается в грунтовых водах, а также морской воде.
  • Отсутствует возможность естественной вентиляции оцинкованных изделий.
  • Стоит цель придать оцинкованным конструкциям эстетичный внешний вид. Обычно окрашиванию подлежат оцинкованные элементы крыши жилых и производственных зданий, заборы, ворота и т.д.

Описание

Незащищенная сталь, находясь в воздушной среде или почве, подвергается воздействию коррозии, что может привести к её разрушению. Потери металла от коррозии могут составлять до 10% годового производства стали. Различают два вида потерь: прямые и косвенные. Прямые потери – это безвозвратные потери металла, стоимость замены оборудования, металлоконструкций, расходы на антикоррозионную защиту. Косвенные – простои оборудования, снижение мощности, снижение качества продукции, расход металла на утолщение стенок.

Во избежание коррозионного разрушения стальные конструкции часто защищают таким образом, чтобы они могли выдерживать коррозионные напряжения на протяжении срока службы, оговоренного техническими условиями. Существуют различные методы защиты от коррозии, которые зависят от особенностей материала, который необходимо защищать и особенностей его эксплуатации, а также и от агрессивности окружающей среды. Наиболее часто антикоррозионная защита заключается в нанесении на поверхность защищаемых конструкций слоев защитных покрытий на основе органических и неорганических материалов (барьерный метод защиты), в частности, лакокрасочных материалов (ЛКМ) или металлов.

Специалист в области антикоррозионной защиты должен знать физико-химические свойства антикоррозионных покрытий, способы подготовки поверхностей, а также способы приготовления различных компаундов.

За рубежом контроль качества работ по подготовке поверхности и нанесению защитных покрытий (АКЗ) на судовые конструкции и другие металлические сооружения (морские платформы, нефте- и газопроводы, мосты, причалы и т.п.) осуществляется квалифицированными инспекторами в соответствии с требованиями национальных и/или международных стандартов.

Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Максим Иванов
Наш эксперт
Написано статей
129
Ссылка на основную публикацию
Похожие публикации